隨著單機容量的增加，機組的熱容量也隨之增大。加之汽缸保溫采用硅酸鈣、硅酸鋁等保溫材料被廣泛地使用，其保溫性能，安全性能得到了很大的改善，但是卻大大增加了汽機檢修的等待冷卻時間。單機容量愈大，其矛盾愈突出。  對于目前國內(nèi)的600MW機組而言，制造廠規(guī)定：停機后，只有當高壓缸首級金屬溫度降到150～200℃時，方可停止盤車和潤滑油系統(tǒng)運行，進行機組檢修工作。而實際運行中，當機組發(fā)生一般事故停機時，高、中壓缸級金屬溫度大在430～450 ℃左右，自然冷卻到150 ℃需210h—230h方能停止盤車和潤滑油系統(tǒng)。如果采取滑參數(shù)停機，首級金屬溫度低可降到290℃—300℃，自然冷卻到150℃停盤車和潤滑油系統(tǒng)，仍需120h一150h。而且滑參數(shù)停機時，鍋爐需要大量助燃油，增加電廠的燃油消耗量。停機后自然冷卻，汽缸內(nèi)金屬溫度下降速度一般為0.75℃—1℃/h之間，這樣使得機組檢修工期延長，機組可用系數(shù)降低。 為了加快汽機停機后的冷卻速度，縮短停機后的冷卻時間，利用在汽缸中通熱空氣的方式對汽輪機高中壓缸進行冷卻。在汽輪機停機后的高溫階段，輸送工作壓力0.4  MPa — 0.8MPa、溫度300℃左右干燥潔凈的熱空氣，并保持與汽缸內(nèi)壁一定的溫差，由高溫階段的小流量逐漸調(diào)至低溫階段的大流量熱空氣。通過對汽機冷卻過程中汽缸應力變化的監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)高溫干燥潔凈的熱空氣對汽缸的熱沖擊和應力所產(chǎn)生的破壞極小，因此采用汽缸快冷裝置降低汽缸溫度是十分安全、高效、可靠的。  利用空氣壓縮機輸送氣源，經(jīng)油水過濾器過濾后，由二套空氣電加熱器將壓縮空氣加熱到一定溫度輸送到集氣箱，然后送入汽輪機各冷卻部位，為便于靈活操作和控制，在中間管路中安裝了控制閥門、壓力、流量、溫度顯示裝置，隨時調(diào)節(jié)溫度和流量，再配合汽機應力監(jiān)視，在規(guī)定范圍內(nèi)按比例降低汽缸溫度，達到快速冷卻的目的。在機組計劃大小修、事故狀態(tài)下的搶修中產(chǎn)生了很大的經(jīng)濟效益。